Radiator las dan pengenalan prosesnya
Welding radiator merupakan produk pembuangan panas yang dihasilkan dengan proses pengelasan sebagai proses utamanya.
Setelah lebih dari sepuluh tahun dikembangkan, radiator solder telah berevolusi dari mematri sebagai proses utama di masa-masa awal hingga sekarang menggunakan solder sebagai proses utama untuk radiator jenis ini. Solder juga secara tradisional disebut solder. Radiator las jenis ini menggabungkan dua bagian pelat bawah dan sirip radiator dengan cara dilas. Proses penyolderan banyak digunakan. Selama permukaan dapat disolder dan dapat menahan suhu tertentu, dapat disolder. Bahan yang paling umum digunakan untuk radiator las terutama tembaga dan aluminium.
Dari pertimbangan komprehensif biaya, struktur, kinerja, perpindahan panas dan biaya, tembaga dan aluminium adalah yang paling banyak digunakan. Dari mengelas pelat bawah dan sirip radiator, menggabungkan dua bahan tembaga dan aluminium yang paling umum digunakan, menurut metode kombinasi pengelasan, dapat dibagi menjadi empat kategori berikut:
Jenis pertama, sirip aluminium + pelat bawah aluminium yang dilas bersama-sama dapat membentuk radiator yang dilas semua aluminium. Radiator yang dilas semua aluminium memiliki beberapa karakteristik: (1) kepadatan gigi yang tinggi; (2) berat lampu radiator. Selain itu, efek pembuangan panasnya juga telah ditingkatkan, karena efek pembuangan panas radiator sebanding dengan area pembuangan panas dalam kondisi kerja tertentu. Semakin besar area pembuangan panas, semakin baik efek pembuangan panas. Oleh karena itu, kepadatan gigi meningkat, sehingga meningkatkan area pembuangan panas, sehingga efek pembuangan panasnya meningkat.
Pada kategori kedua, pelat dasar tembaga + sirip tembaga dilas bersama untuk membentuk radiator tembaga murni. Nilai K konduktivitas termal tembaga' lebih dari dua kali lipat aluminium, sehingga kinerja perpindahan panasnya akan lebih baik. Dalam masalah pembuangan panas yang sulit diselesaikan dengan aluminium, Anda dapat memilih untuk menggunakan tembaga untuk menyelesaikannya. Namun, radiator tembaga murni memiliki beberapa kelemahan. Misalnya, kekerasan tembaga relatif rendah, berat tembaga lebih berat, kepadatan lebih dari dua kali lipat aluminium, dan harganya lebih dari dua kali lipat aluminium.
Jenis ketiga, pelat dasar tembaga sirip aluminium + dapat dilas menjadi radiator yang dilas dari pelat dasar tembaga dan sproket aluminium. Karakteristik radiator jenis ini adalah memperhitungkan perpindahan panas yang baik dan keseragaman suhu tembaga, serta bobot aluminium yang ringan, dan biaya relatif. Keuntungannya adalah kekuatan ikatan yang lebih rendah dan lebih baik.
Jenis keempat menggunakan sirip tembaga + berbahan dasar aluminium, yang dapat mengatasi masalah pemrosesan yang lebih halus di lantai, dan produk olahan memiliki kekuatan struktural yang relatif lebih tinggi.
Selain kombinasi bebas metode pengelasan, ada juga berbagai bentuk radiator las pada sirip. Proses yang umum digunakan terutama tiga berikut:
Satu jenis disebut potongan organ. Teknologi pengolahan sirip jenis ini adalah dengan menggunakan sepotong pita logam (tembaga atau aluminium) untuk melipat bolak-balik melalui perangkat yang diatur secara otomatis. Bisa dilipat panjang dan dipotong sesuai kebutuhan. Semacam struktur bertumpuk seperti Tembok Besar. Ciri-ciri dari jenis organ piece ini adalah setelah dilas pada pelat bawah, seluruh heat sink menjadi satu kesatuan, saling berbatasan, lebih ringan, dan memiliki kekuatan struktur tertentu, sehingga dalam penerapannya sering digunakan bila ada persyaratan berat badan dan perubahan kontak yang sering. (Misalnya sering dicolokkan) pada radiator, misalnya sasis standar colokan vertikal.
Yang lainnya disebut lipat tunggal. Dalam produk jenis ini, setiap gigi dilubangi secara terpisah, dan kemudian permukaan bawah dilipat membentuk sudut"L" bentuk, atau tanpa lipat. Sesuai dengan persyaratan yang berbeda, dapat sepenuhnya tertutup atau semi tertutup. Jenis kerajinan ini sangat cocok untuk jenis produk yang multi-varietas, batch kecil, manufaktur cepat, dan biaya rendah pada tahap awal.
Tipe ketiga disebut snap-fitting. Metode pembuatan ini adalah dengan meninju satu per satu selama meninju. Setelah meninju, pengikat akan ditambahkan secara otomatis. Setelah meninju selesai, kombinasi heat sink akan terbentuk, seperti di tengah. Ritsleting menariknya ke atas untuk membentuk kombinasi yang lengkap, sehingga diproduksi dalam skala besar, efisiensi pengelasan sangat tinggi, dan biayanya relatif rendah. Namun, karena perlu membuat cetakan, biaya pada tahap awal produksi percobaan relatif tinggi, dan siklusnya panjang.
